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ひび割れ：ひび割れ ポンプとバルブの鋳物 急激な冷却または加熱中に誘発される熱応力、不適切な取り扱いによる機械的応力、鋳造プロセスによる残留応力など、いくつかの要因から発生する可能性があります。これらの亀裂は構造の完全性を損ない、動作中に致命的な故障を引き起こす可能性があります。亀裂のリスクを軽減するために、メーカーは熱衝撃を最小限に抑えるための制御された冷却プロセスに重点を置く必要があります。鋳造段階と機械加工段階の両方で緩やかな温度変化を採用すると、熱応力に関連した亀裂の可能性を大幅に減らすことができます。さらに、染料浸透検査や磁粉検査などの非破壊検査 (NDT) 技術を含む厳格な品質管理を実施すると、コンポーネントが使用開始される前に亀裂を検出するのに役立ちます。
腐食: 腐食は、ポンプやバルブの鋳物にとって一般的な問題であり、特に腐食性の流体や過酷な環境条件にさらされた場合に発生します。材料の選択は腐食に対する感受性において重要な役割を果たし、特定の合金は他の合金よりも耐性が高くなります。高級ステンレス鋼や特殊合金などの耐食性素材を使用すると、耐久性が大幅に向上します。エポキシやセラミック仕上げなどの保護コーティングを施すと、腐食剤に対するバリアがさらに強化されます。さらに、定期的な検査とメンテナンスを実施することで、腐食の兆候を早期に特定することができ、深刻な劣化が発生する前にタイムリーな介入が可能になります。
多孔性: 多孔性とは、鋳造品内に閉じ込められた小さなエアポケットや気泡の存在を指し、構造の完全性を損なう弱点が生じる可能性があります。この問題は、注湯プロセス中の不十分な通気など、不適切な鋳造技術によって発生することがよくあります。真空鋳造や圧力鋳造などの高度な鋳造技術を採用すると、溶融金属の流れがよりスムーズになり、ガスが効果的に除去されるため、気孔の発生の可能性を最小限に抑えることができます。 X 線検査や超音波検査などの厳格な品質管理措置を導入することで、製造プロセスの早い段階で気孔やその他の内部欠陥を検出できます。
摩耗と侵食: 摩耗性物質が存在する環境での連続運転は、特に高い流速や乱流にさらされるコンポーネントで摩耗と侵食を引き起こす可能性があります。この摩耗により、ポンプやバルブの鋳物の寿命が大幅に短縮される可能性があります。摩耗や浸食に対抗するには、硬化鋼や特別に配合された合金など、耐摩耗性が強化された材料を選択することが重要です。さらに、硬化、窒化、保護コーティングの塗布などの表面処理により、摩耗に対する耐性が大幅に向上します。定期的なメンテナンスチェックは、過度の摩耗領域を特定するのに役立ち、完全な故障が発生する前に事前の対策を講じることができます。
不適切なシール: 不適切なシールは漏れを引き起こすことが多く、不適切な取り付け、シール面の磨耗、またはシール材の経時劣化などが原因で発生する可能性があります。漏れはシステムの効率を損ない、環境問題につながる可能性があります。最適なシール機能を備えた鋳物を設計し、高品質のシール材料を使用することで、シール不良を防ぐことができます。これらのコンポーネントの設置に携わる担当者に適切なトレーニングを提供し、正しい手順に確実に従うようにすることが不可欠です。定期的なメンテナンスと検査には、漏れが重大な問題に発展するのを防ぐために、シールの摩耗や劣化のチェックを含める必要があります。
