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コンプレッサーの鋳物 特に鋳鉄やアルミニウムなどの材料で作られたものは、動作中に発生する繰り返しの応力や温度変化によって亀裂や破損が発生しやすくなります。コンプレッサーハウジング、シリンダーヘッド、バルブポートなどの高応力領域に亀裂が発生する場合があります。これらの亀裂は、多くの場合、材料疲労、鋳造プロセス中の不適切な冷却、または熱サイクル (急激な温度変化) によって発生します。時間が経つにつれて、これらの亀裂は拡大し、対処せずに放置すると致命的な故障につながる可能性があります。定期的な目視検査、超音波検査、および非破壊検査 (NDT) 技術の使用は、亀裂の進行を検出および監視するのに役立ちます。
コンプレッサーの鋳物、特に湿気、化学薬品、または攻撃的なガスにさらされたものは、時間の経過とともに腐食が発生する可能性があります。鋳鉄、鋼、およびアルミニウムの鋳物は、湿気の多い雰囲気または化学反応性の雰囲気でコンプレッサーが動作する環境では特に腐食を受けやすくなります。腐食は材料の劣化、孔食、構造的完全性の喪失を引き起こす可能性があり、その結果、性能の低下、漏れ、コンポーネントの故障が発生する可能性があります。保護コーティング (ペイント、亜鉛メッキなど) と汚染物質を除去するための定期的なメンテナンスは、腐食のリスクを軽減するのに役立ちます。さらに、コンプレッサーが適切に密閉され、設計パラメータ内で動作していることを確認することで、腐食剤への曝露を減らすことができます。
コンプレッサーの鋳物は時間の経過とともに、特にピストン、バルブシート、ローターなどの高速運動にさらされるコンポーネントで摩耗や侵食を受けます。可動部品間の摩擦、空気またはガス流中の研磨粒子との接触、および高速ガスは、表面劣化の原因となります。これにより、圧縮効率の低下、シール機能の損失、可動部品の位置ずれが発生する可能性があります。表面硬化材料や耐摩耗性材料などの表面コーティングは、侵食を軽減するのに役立ちます。摩耗粒子を最小限に抑えるための適切な濾過と組み合わせた、高摩耗部品の定期的な検査と交換は、部品の寿命を延ばすために不可欠です。
気孔率とは、鋳造材料内の空気で満たされた小さな空隙の存在を指します。これらの空隙は、コンプレッサーコンポーネントの構造的完全性を弱め、耐荷重能力を低下させ、応力下で潜在的な亀裂や破損につながる可能性があります。気孔率は、不適切な冷却速度、不十分な溶融金属の品質、または鋳造プロセス中の閉じ込められたガスなど、不十分な鋳造技術の結果であることがよくあります。これらの微細なエアポケットは、漏れや熱抵抗の低下を引き起こす可能性があります。適切な成形技術の使用を含む鋳造プロセスの正確な制御を確保し、X 線検査や超音波検査を実施することは、気孔を早期に検出するのに役立ちます。
コンプレッサーの鋳造部品の反りや変形は、鋳造プロセス中の不均一な冷却や動作中の極端な温度勾配にさらされることによって発生する可能性があります。鋳物が不均一に冷却されると、コンポーネントの異なる部分が異なる速度で収縮し、歪みが発生する可能性があります。コンプレッサーでは、歪みがアライメントに影響を与え、シールに隙間が生じ、全体の効率が低下する可能性があるため、この問題はシリンダー ヘッドやコンプレッサー ハウジングなどの高精度部品で特に懸念されます。反りを防ぐには、鋳造中の冷却プロセスを最適化し、一貫した熱膨張特性を持つ材料を使用することが重要です。アニーリングや応力除去などの鋳造後の処理も、変形のリスクを軽減するのに役立ちます。
